Fachartikel

Alu-Strukturguss: Mehr Kapazität für Europas Premium-Fahrzeuge
von Klaus Vollrath, Aarwangen, Schweiz

Bei den Karosserien europäischer Premiumhersteller haben sich inzwischen hybride Strukturen aus Stahl und Aluminium fest etabliert. Mit solchen Konstruktionen können erhebliche Gewichtseinsparungen und damit Verbrauchssenkungen erzielt werden. Mit der Lieferung großflächiger Strukturgussteile für die Hybridkarosserie der neuen C-Klasse von Mercedes stellte die Schweizer DGS Druckguss Systeme AG aus St. Gallen ihre Kompetenz als Entwicklungspartner für die weltweite Großserienfertigung derartiger Gussteile unter Beweis. Nächster Schritt ist jetzt der Aufbau von Produktions- und Logistikstrukturen, die imstande sind, den Bedarf der europäischen Premiumhersteller in voller Marktbreite nicht nur bezüglich Entwicklungskompetenz und Bauteilqualität, sondern auch mit Blick auf Fertigungskapazitäten und Kostenstrukturen zu bedienen.

Fahrzeug der Mercedes-Baureihe BR222 (S-Klasse) mit lagerichtig eingespiegeltem hinterem Federbeindom. FOTO: DAIMLER AG

„Die erfolgreiche Begleitung von Mercedes bei der Entwicklung von Aluminium-Strukturgussteilen für die Hybridkarosserie der neuen C-Klasse von Mercedes war für uns ein wichtiger Durchbruch“, freut sich Axel Schmidt, Leiter Technik und Verkauf bei der DGS Druckguss Systeme AG. Damit habe man unter Beweis stellen können, dass man alle Voraussetzungen mitbringe, um Premiumhersteller nicht nur bei Nischenfahrzeugen, sondern auch bei weltweit produzierten Großserienmodellen zu beliefern. Dazu gehörte auch, die entsprechende Technologie so beherrschbar zu machen, dass eine reibungslose weltweite Versorgung mit den benötigten Teilen sichergestellt werden konnte. Für drei der weltweit vier Werke, in denen Mercedes die C-Klasse produziert, konnte DGS selbst liefern: Die Teile für Deutschland und Südafrika kommen aus dem DGS-Werk in der Schweiz, die Belieferung des Mercedes-Werks in China erfolgt durch die DGS-Gießerei in Nansha (China), die durch Personal aus St. Gallen entsprechend qualifiziert worden war. Für die Fertigung in Amerika wurde ein ortsansässiger Gießer durch Spezialisten von DGS technologisch unterstützt.

Für die Fachleute aus der Schweiz war dieser erfolgreiche Technologietransfer sowohl eine Herausforderung als auch eine Art Ritterschlag für ein weiteres und höheres Qualifizierungsniveau. So mussten an den jeweiligen Standorten, die bisher noch keine Erfahrungen mit solchen Strukturgussteilen hatten, Strategien und Prozeduren für die Qualifikation erarbeitet werden. Aufgrund der Unterschiede im Niveau der Technologiebeherrschung, durch Sprachbarrieren und Mentalitätsunterschiede waren der Aufbau und die Umsetzung der Serienproduktion im Ausland die vielleicht größte Herausforderung bei diesem Projekt. „Wir bei DGS sind besonders stolz darauf, als erster europäischer Druckgießer diese enorme Herausforderung angenommen und erfolgreich bewältigt zu haben“, sagte Axel Schmidt damals nach erfolgreichem Produktionsstart.

www.dgs-druckguss.com


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pdf-Datei aus "GIESSEREI" Heft 9/2016 Seiten 48-51
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