Das wiedervereinigte Deutschland  schreibt das Jahr 1995. Dass ein  Vierteljahrhundert später die wirtschaftlich  erfolgreiche Firma namens  ACTech ihr Firmenjubiläum feiern kann,  ahnt noch keiner der Firmengründer. Maßgeblicher  Treiber ist der Gießereiingenieur  Dr. Florian Wendt. „Es gab damals ein  deutliches Manko: Wie können sehr  schnell einzelne Gussteile zu vernünftigen  Kosten produziert werden?“, erläutert  Norbert Demarczyk, heute einer der drei  Geschäftsführer des Mittelständlers und  zuständig für die Fertigung, die damalige  Motivation. „Die Technologien der Seriengießerei  waren zu unflexibel und zu aufwendig,  um mal schnell ein Gussteil für  Erprobungszwecke bereit zu stellen.“ 

Wendt hat gearbeitet, geforscht, auch patentieren  lassen. Untrennbar zur Vorgeschichte  von ACTech gehört deswegen  sein Patent für das Lasersintern von Croning-  Formstoff und die Umsetzung dieser  Erfindung durch die EOS GmbH in München.  Damit stand mit der Eosint-S-Technologie  erstmalig eine Technologie zur  Verfügung, die es erlaubte, modelllos Kerne  und Formteile aus einem Datensatz zu  fertigen. Das Verfahren ist ein Schichtbauprozess,  bei dem Phenolharz mittels  Laser selektiv eingetragener Wärmeenergie  ausgehärtet wird. Man sprach damals  von Rapid-Prototyping-Technologien, heute  nennen wir es Additive Fertigung oder  gar nur 3-D-Druck. Der gewählte Technologie-  Sammelbegriff macht deutlich, welchen  Bedarf man bedienen wollte, den  der schnellen Prototypenfertigung. Der  Bedarf wandelte sich erst zu einem Markt,  da vorher mangels geeigneter Technologie  keine wirklich schnelle Prototypenfertigung,  insbesondere komplexer Gussteile,  möglich war. Der Modell- und Werkzeugbau  war die vorgezeichnete Route,  die Zeit und Kosten bestimmte. 

Ein junges Team aus CAD-Konstrukteur,  Gießereiingenieur und Maschinenfachmann  war 1995 schnell zusammengestellt  und ging mit Pioniergeist zu Werke.  Die Kinderkrankheiten der Technologie  waren zu beheben und die Tauglichkeit  der Formteile und Kerne zur Herstellung  unterschiedlicher Geometrien in diversen  Gusswerkstoffen unter Beweis zu stellen. 

Freiberg, als Sitz der Ausbildungsstätte  für Gießereiingenieure, bot sich als Firmensitz  an und das Versuchsfeld des Institutes  bildete die erste Operationsbasis  für die Gussteilfertigung mit den neuartig  hergestellten Formteilen. 

Die neue Wundertechnologie wurde  allseits von der Branche bestaunt. Neue  Gestaltungsfreiheiten konnten gewährt  werden, Hinterschnitte und Ausformschrägen  waren keine Hemmnisse oder  Restriktionen mehr – damit wurden bis  dahin nicht darstellbare Geometrien  gießbar. Selbst nach Japan wurden Formen versendet,  hier stellte der Transport der zerbrechlichen  Formteile eine weitere Herausforderung  dar, die gemeistert wurde.  Später gingen zwei Meter lange Formen  per Luftfracht nach Kanada, um dort in  Magnesium abgegossen zu werden. 

Martin Vogt

www.actech.de

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pdf-Datei aus "GIESSEREI" Heft 5-6/2020 Seiten 82-87
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