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TU Freiberg

28. Ledebur-Kolloquium in Freiberg

Das 28. Ledebur-Kolloquium am 25. und 26. Oktober war erneut ein voller Erfolg und lockte mehr als 250 Gäste nach Freiberg. Prof. Gotthard Wolf stellte zu Beginn des Fachprogramms die wichtigsten Neuigkeiten des Institutes vor und erläuterte die erweiterten Studienmöglichkeiten auf dem Gebiet der Gießereitechnik. Neben dem klassischen Diplomabschluss und dem gleichrangigen Bachelor/ Master-Modell wird nun auch gemeinsam mit den Instituten für Stahltechnologie und Metallformung ein englischsprachiger Masterstudiengang angeboten, der die Wahl einer Vertiefungsrichtung Gießereitechnik ermöglicht. Damit wird der immer stärkeren Internationalität dieses Berufsfeldes Rechnung getragen.

Mit einem neuen Rasterelektronenmikroskop (REM) mit EDX-Analysator hat das Gießerei-Institut seit einiger Zeit in Lehre und Forschung sowohl in der Werkstoffentwicklung als auch bei der Formstoffforschung ein neues Kapitel aufgeschlagen. Das REM hat eine Besonderheit: Es ist für biologische Proben ausgelegt, arbeitet also mit deutlich geringerem Vakuum als andere. Das Institut kann dies nutzen, um z. B. auch bentonitgebundene Formstoffe ohne Trocknungsdefekte zu untersuchen, was bisher nicht möglich war. 

Die feierliche Verabschiedung der Gießerabsolventen und Doktoranden des vergangenen Jahres im Rahmen des Ledebur-Kolloquiums ist zu einer schönen Tradition geworden. Von den insgesamt zwölf Absolventen des Bachelor- bzw. Diplomstudiengangs war ein Großteil anwesend, sie wurden vom Institutsdirektor Professor Wolf in das Berufsleben verabschiedet. Aus den Reihen der Absolventen konnten zwei junge Damen für ihre sehr guten Studienleistungen mit dem Stölzel- bzw. Laempe-Preis ausgezeichnet werden. Außerdem wurde aus dem „Stiftungsfonds Ursula und Prof. Dr. Wolf-Dieter Schneider“ erstmals ein Flemming-Stipendium für einen wissenschaftlichen Auslandsaufenthalt an einen Studenten vergeben.

In diesem Jahr wurde Dr. Wolfgang Knothe zum Ehrengießer ernannt. Dr. Knothe hat am Gießerei- Institut in Freiberg studiert und promoviert und ist seit vielen Jahren als Leiter Entwicklung Eisenguss bei FrankenGuss in Kitzingen und der SachsenGuss GmbH in Chemnitz tätig. Das Gießerei-Institut in Freiberg und Dr. Knothe verbindet ein langjähriger wissenschaftlicher Austausch.

Breit gefächert war das Vortragsprogramm. Dabei wurde über aktuelle Aspekte der Gießereibranche berichtet und die Pausen zu angeregten Diskussionen genutzt. Im Folgenden einige der Fachvorträge in Kurzform:

Gefügeausbildung und Eigenschaftsprofil von dünnwandigem Stahlguss

Gotthard Wolf, Claudia Dommaschk, Steven Krumm und Leonie Brunke, Gießerei-Institut der TU Bergakademie Freiberg

Der Einsatz von hochfesten Stählen in der Rohbaukarosse hat in den letzten Jahren erheblich zu Leichtbaukonstruktionen von Pkw beigetragen. Aufgrund ihrer guten mechanischen Eigenschaften bei gleichzeitig hoher Festigkeit ermöglichten die neuen Stahlsorten konstruktive Verbesserungen vor allem am Chassis und an dynamisch belasteten Fahrwerkskomponenten. Es bestehen kaum Zweifel, dass für konventionelle Großserienfahrzeuge für die nächsten zwei Jahrzehnte die Karosserien überwiegend von hoch- und ultrahochfesten Stählen maßgeblich geprägt werden. Zur Gewichtsminimierung bzw. zur Verbesserung des Crash-Verhaltens werden dabei immer komplexere Strukturbauteile benötigt. Konstruktive Spitzenleistungen sind hierfür heute überwiegend aus Aluminiumdruckguss realisiert worden und stellen sowohl konstruktiv als auch bezüglich des Verformungsverhaltens den Stand der Technik dar. Ein besonderes Problem stellt jedoch die kostengünstige Verbindung zwischen Stahlstruktur und Aluminiumstrukturbauteil dar. Hieraus entwickelte sich die Idee, komplexe Strukturbauteile aus dünnwandigem Stahlguss herzustellen, die durch eine schweißtechnische Verbindung in die Karosseriestruktur integriert werden können. Diese komplexen, dünnwandigen Stahlgussbauteile stehen selbstverständlich im Wettbewerb zu geschweißten oder genieteten Stahlblechumformteilen oder auch zu den o. g. Druckgussstrukturbauteilen.
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Historische und aktuelle Aspekte  des Glockengusses

Hanns Martin Rincker, Glocken- und Kunstgießerei  Rincker, Sinn 

Glocken sind gegossene Musikinstrumente. Seit Jahrhunderten  bereits werden sie in einem Verfahren  hergestellt, das der Bundesverband der Deutschen  Gießerei-Industrie (BDG) als „BDG-Richtlinie F1“ unter  „Das traditionelle Lehmformverfahren zum Herstellen  von Läuteglocken“ kürzlich beschrieben hat.  Damit sollen Mindeststandards zur Herstellung der  musikalisch bestmöglichen Glocke für die Zukunft  gesichert werden. Aktuell bemühen sich Gremien  aus deutschen Glockenwissenschaftlern, die Werte  der Herstellung, des Läutens und der Pflege der mitteleuropäischen  Läuteglocke als UNESCO-Weltkulturerbe  zu sichern. Dies kann grundsätzlich der Glocke  im begonnenen Überlebenskampf gegen modernistische  Tendenzen helfen. Ob es dem guten  Glockengießer hilft, damit seine Existenz längerfristig  zu sichern, bleibt vorerst ungeklärt. Es sind, neben  dem letzten schweizerischen Glockengießer, sowie  – nicht konkurrenzfähigen – aus Spanien und Italien,  ausschließlich die deutschen Glockengießer, die in  diesem tradierten Verfahren noch heute ihre Läuteglocken  herstellen – zur Erklärung: Läuteglocken sind  pendelnd schwingend aufgehängte Glocken, die stets  an einem Joch fixiert sind und mit einem innen ebenfalls  als Pendel mitschwingenden Klöppel aus Stahl  ausgestattet sind. Physikalisch gesehen ist Glocke  und Klöppel ein „Doppelpendel“. Die Herstellung anderer  Glockentypen, z. B. Uhrschlagglocken, Glockenspielglocken,  etc. soll hier nicht beschrieben werden. 
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HERO Premium Casting - ein innovatives Herstellungsverfahren für Aluminiumfeinguss

Marco Reinhardt – Tital GmbH, Bestwig

In der Luftfahrtindustrie spielen Qualität und Sicherheit eine entscheidende Rolle. Es werden hohe Anforderungen an die gesamte Lieferkette gestellt. Gießereien, welche sich auf Kunden der Luftfahrtindustrie spezialisieren, müssen Bauteile höchster Qualität liefern. Mit dem Feingießverfahren können komplexe, dünnwandige Strukturbauteile mit geringer Oberflächenrauigkeit gefertigt werden. Dadurch ist dieses Herstellungsverfahren für die Luftfahrtindustrie prädestiniert. Um den hohen Kundenanforderungen gerecht werden zu können, wurde vom US-amerikanischen Arconic-Konzern an seinem Standort in Bestwig (ehemals Tital GmbH) ein innovatives Fertigungsverfahren für Aluminiumfeinguss entwickelt. Das patentierte HERO Premium Casting-Verfahren ermöglicht eine Erhöhung der mechanischen Eigenschaften bei gleichzeitig verbesserter Bauteilqualität.
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pdf-Datei aus "GIESSEREI" Heft 12/2018 Seiten 112-123
© BDG, Düsseldorf
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Fachpublikum auf dem Ledebur-Kolloquium 2018. Mehr als 250 Teilnehmer hatte die renommierte Veranstaltung in diesem Jahr.

FOTO: PRIVAT