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BMW Werk Landshut

Grobzerkleinerer für Druckgussausschuss

In der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut werden alle anfallenden Ausschussprodukte wie Stanzabfälle und Angusssysteme recycelt und anschließend erneut eingeschmolzen. Bei der Erneuerung der Gießzellen in der Gießereihalle wurden die Arbeitsprozesse optimiert und effizientere Abläufe eingerichtet. Die Erdwich Zerkleinerungs-Systeme GmbH konstruierte eine Anlage, die eine Aufnahme und Zerkleinerung der Aluminiumabfälle der Gießerei direkt von der Presse ermöglicht.

Die Leichtmetallgießerei im BMW Group Werk Landshut gehört zu den modernsten Gießereien der Welt. Dort werden jährlich mittels fünf verschiedener Gießverfahren circa fünf Mio. Gusskomponenten aus Aluminium mit einem Gesamtgewicht von 84 000 t hergestellt, so etwa Motorkomponenten oder Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie. Wie in allen Bereichen des Unternehmens wird auch in der Aluminiumgießerei mit einem Höchstmaß an Effizienz gearbeitet, um die Ausschussquote möglichst gering zu halten. In der Vergangenheit wurde der regelmäßig anfallende Ausschuss unzerkleinert in Behältern gesammelt, aus dem Untergeschoss abtransportiert und anschließend erneut dem Einschmelzprozess zugeführt. Die Aluminiumgussteile hatten dabei Maße von bis zu 2000 x 1400 mm und verbrauchten somit viel Platz in den Sammelbehältern. Dies hatte wiederum zur Folge, dass die Container oft entleert werden mussten und damit sehr viel Zeit- und Personalaufwand in Anspruch nahmen. Im Zuge von Umbaumaßnahmen in der Gießereihalle, in deren Verlauf nacheinander die Gießzellen ausgetauscht wurden, sollte auch der Recyclingprozess optimiert werden.

Den Auftrag zur Planung und Inbetriebnahme des Metallschredders erhielt die Erdwich Zerkleinerungs-Systeme GmbH aus dem oberbayerischen Igling, die jahrzehntelange Erfahrung in der Konstruktion von Recyclinganlagen besitzt. Dies zahlte sich beim Projekt in Landshut besonders aus, wie Richard Adelwarth, Projektleiter bei der Erdwich Zerkleinerungs-Systeme GmbH, berichtet: „Bei der Besichtigung vor Ort wurde uns schnell klar, dass die in der Ausschreibung geforderte Lösung nicht den gewünschten Effekt erzielen würde. Deshalb haben wir viele Versuche durchgeführt und ein anderes Unternehmen aus der Branche zu Rate gezogen, mit dem wir regelmäßig bei größeren Projekten zusammenarbeiten, um eine optimale Lösung bieten zu können.“ Erdwich stellte schließlich eine Maschine zur Verfügung, mit der ein repräsentativer Produktionsablauf durchgeführt wurde.

Die Recyclingexperten konstruierten eine Maschine auf Basis des Grobzerkleinerers RM 1350. Dieser zeichnet sich durch eine schnelle und einfache Wartung, lange Standzeiten, eine optimale Zerkleinerung sowie eine hohe Durchsatzleistung aus. Für die acht Gießzellen und Stanzen im Werk wurden dafür bisher sieben Anlagen mit Schallschutzeinhausung installiert. „Die Beschickung erfolgt im freien Fall, das heißt die Gussformen, die dem Einschmelzprozess wieder zugeführt werden sollen, fallen nun von der Pressanlage direkt in den Trichter des Grobzerkleinerers und anschließend in einen Container mit 1400 x 1400 x 900 mm Größe“, erklärt Adelwarth. Ist der Behälter voll, wird er nach draußen befördert, in einen Großcontainer umgeleert und dieser wiederum zur Schmelzerei gebracht. Durch die Zerkleinerung konnte das Volumen der Gussteile um 50 bis 60 % reduziert werden, sodass die Entsorgungsbehälter weitaus seltener entleert werden müssen und somit weniger Zeit und Arbeitskräfte in Anspruch nehmen.

Quelle: ABOPR-Pressedienst

www.erdwich.com

www.bmwgroup-werke.com/landshut


Durch die zwischengeschalteten Zerkleinerungsanlagen konnte das Volumen der Druckgussteile um bis zu 50 bis 60 % reduziert werden. Dadurch müssen die Container weitaus seltener entleert werden, was sich in einem deutlich niedrigeren Zeit- und Personalbedarf niederschlägt.

Foto: Erdwich